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2025年，电化公司持续深耕“四种经营理念”，将其核心要义与检维修全流程深度融合，以“精修细护、提质增效”为目标，通过机制创新、精准施策、协同发力，成功实现检维修工作从“被动应对”向“主动防控”、从“成本消耗”向“价值创造”的双重转变。

以“紧日子”思维守牢成本“底线”

电化公司秉持“节支就是增收”的理念，构建了“工段—班组—岗位”三级成本管控体系，将检维修费用按6类核心设备、9个生产区域进行细化分解，实现费用消耗的可视化与可追溯。深化备件“复用、修复、优化”机制，对旧接触元件、预紧螺栓、废旧轨道板等零部件进行翻新再利用，在冷却间地面改造及日常电极检修等项目中实现“变废为宝”。同时，制定并实施《电石车间设备管理绩效考核办法》，每月对设备管理情况进行复盘总结，严格落实奖优罚劣机制，引导全员参与设备管理，真正做到“每一分钱花在刀刃上”。

以“赚钱”思维激活投入“效能”

锚定“花钱必问效、投入必增值”原则，将检维修资源向核心生产环节和高价值技改项目倾斜。聚焦设备运行痛点，仅投入3万余元完成冷却系统优化，实现等效3台冷井的降温效果，直接节约成本约100万元；投入3.2万元推进吸尘管道系统技改，每年可减少设备维护费用1.5万元；净化四楼管道技改总投入不足1万元，彻底解决了扬尘问题，减少了2-3名员工的重复搬运工作，大幅降低了劳动力投入，同时避免了积灰转运中的物料损耗。

以“乙方”思维深化协同“合力”

打破“甲方主导”的固有模式，树立“服务生产、响应需求”的乙方意识，建立“生产提需求、检修定方案、效果强反馈”的闭环机制。主动对接4个工段生产节奏，针对2#电石炉高产运行、配料站深度治理等重点工作，提前制定12份专项检修计划；通过每月2次安全生产会议收集一线36项操作难点，优化净化布袋仓卸灰阀刀闸阀加装等检修方案，将应急维修响应时间从平均90分钟缩短至54分钟，缩短40%，以“精准服务”提升内部协作效能。

以“营销”思维适配生产“需求”

秉持“以检修保生产、以生产创效益”的营销逻辑，动态调整检维修策略，实现检修工作与生产需求同频共振。结合全年生产负荷变化，在3次生产高峰期开展设备预防性维护18次，在2个技改窗口期集中开展老旧设备升级5项；紧扣绿色工厂建设要求，同步推进水雾除尘喷淋泵外移等安全环保类检修项目，使车间粉尘排放浓度稳定控制在10mg/m³以下，既保障生产稳定运行，又契合环保发展要求，实现“检修价值”与“生产效益”的有机统一。

下一步，电化公司将持续深化理念赋能，以“精益检修”为抓手，聚焦风险防控、成本管控、技术革新，不断提升检维修工作的专业化、精细化水平，为企业高质量发展注入强劲动能。(王 爱)