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今年以来，能源公司紧盯“深耕四种经营理念，强化四项重点工作”主题，通过智慧赋能、瓶颈突破、集智攻坚，推动经营理念转化为实实在在的发展成效。

“节”尽所能，技术创新降成本

能源公司打通部门壁垒、盘活数据资产、优化管理流程，不断建立完善设备全生命周期管理平台，将“节约”转化为“创新”动力。通过锅炉自动燃烧控制项目，实现自控率达到95％以上，吨蒸汽煤气消耗量降低≥2%，锅炉热效率提升≥1%。开展脱硫、脱硝氨水调节及环保指标自动调节、控制，实现脱硫、脱硝剂节约率≥3%，单季度创效约43万元。全面启动“成本数据清查专项行动”，建立各产品“日成本核算模型”与“实时成本监控看板”，让成本管控从“事后算账”转向“事前预判、事中调控”。

“预”谋全局 精准谋划增潜力

能源公司坚持“预判市场、精准投入、效益优先”理念，聚焦兰炭尾气高效利用，全力谋划“兰炭尾气化学链连续制高纯氢工艺中试实验研究”及“兰炭尾气制高纯氢抗磨氧载体造粒工艺研究”等关键项目，通过搭建中试装置、开展批量造粒实验及性能测试等系列投入，推动技术研发向工程化、产业化阶段跃升。通过热力平衡测算与技术路线比选，精准评估空压机运行中产生的高热量损耗，将设备运行中约85%的余热通过热交换系统转化为生产用热水或供暖热源，实现年节约标煤量200吨以上，降低设备运行温度15-20℃，延长机组使用寿命约20%。将年采购额超500万元的大宗原材料纳入战略采购清单，与周边同类企业组建价格联盟，在保证质量前提下锁定价格波动上限，碳棒采购同比节约成本约32.8万元，以精细管控，激发精益管理新效能。

“算”出效益，精益管控创价值

能源公司打破“生产与销售脱节”的壁垒，让生产环节始终围绕市场需求与利润目标展开。细化完善计量点位与生产消耗管控指标，让每个班组、每个岗位都清晰了解自身的成本责任，通过HAZOP风险分析，实现日节电量达246度，年节约用电成本近3.8万元。推行“单耗红黄牌预警”机制及“日、周、月利润测算体系”，营造“全员参与、实时管控”的成本管理模式，“一种用于电石生产的底环”实现焊口开裂风险降低70%，单位水流量提升40%，连接处硬度提升50%，检修效率提升50%，最终形成“经济核算有指标、降低成本有措施、核算总结有分析”的“三有”工作氛围，让生产始终围绕“利润最大化”的目标推进。（尤康 王佳）