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近日，电化公司一台英杰达工业无人车正式“上岗”。该无人车的正式投用，标志着公司电石及原料样品的配送流程迈入智能化、协同化新阶段，为生产过程的实时质量监控与工艺调整提供了更加高效、准确、可追溯的数据保障。

一直以来，电石生产过程中的样品送检是保障产品质量的关键环节。以往采用人工送样，不仅人力成本高、受天气与人员状态影响大，样品在运输途中也易发生混淆、污染或损坏。为系统解决这些问题，电化公司积极推进物流智能化升级，引入无人送样车，目前已应用于电石出炉样品、炉前烘干兰炭及入厂白灰、兰炭等样品的自动化配送。 

该无人车搭载定制化智能存储货箱，设有18个独立格口，并配备权限管理系统，对应不同工段与操作人员。配送任务由质检计量中心炉前分析人员统一发起，车辆接收指令后自动行驶至预定工段。在到达取样点前约500米，系统会通过固定电话通知相应工段中控室，中控人员随即通过对讲机通知出炉工准备放样。车辆停稳后，出炉工通过扫码打开指定格口柜门，放入样品并关闭，随后无人车自动驶向下一站点。整个流程衔接紧密、权责清晰，无人车的投入，不仅能大幅减轻一线人员劳动强度、降低人力与交通安全风险，更能实现 24 小时不间断作业，确保样品配送的准时性与完好性。

通过配套的“准时达”App，可全程监控车辆位置、格口开关状态与任务进度，实现样品流转的全程可追溯。无人车具备自主导航、智能避障与实时调度能力，在确保运输安全的同时，也显著提升了送样作业的标准化与时效性。

此次无人送样车的投运，不仅是“机器换人”的简单替代，更是生产协同流程的一次系统性升级。下一步，电化公司将持续优化无人车调度逻辑与系统联动机制，逐步构建更加智能、高效、可靠的生产辅助物流体系，为公司数字化转型注入新动力。